(经典)机修钳工技师论文
机修钳工，指的是培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格;培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。以下是书本吧小编整理的关于机修钳工的相关内容，欢迎阅读和参考!
(经典)机修钳工技师论文
摘要: 在多年的机床设备使用过程中，经常遇到一些设备的液压零部件被划伤，卡死，过滤网被高压油穿透，发生空穴等现象，影响了液压系统的正常工作。 机床设备液压系统各部件的损坏，不单纯是疲劳损坏，其实在很大程度上是由于液压系统没有维护保养造成的非自然损坏，但这一点往往被人们所忽视结果造成严重的生产事故，本文探讨了机床设备液压系统如何维护保养。
关键词:机床设备;液压系统;维护保养
随着液压技术的发展，液压系统在各领域得到广泛的应用。比如在机床中，进给、抓起、夹紧以及更换刀具，在20世纪60-70年代，液压技术在机床上大显身手。液压系统是一些机床设备的重要组成部分，在设备中液压系统一旦发生故障，机床就不能正常工作，势必影响加工进度、零件质量及工人自身安全。在机床设备中液压系统直接影响故障率高低，而工作介质选用不当和管理不善且造成的液压系统故障重要因素。
对于现代化机械加工企业来说，影响其能否正常生产的重要因素就是机床设备的运行情况是否良好，其中液压系统的运转情况可以作为其技术状况的一个重要指标。那么对于液压系统而言维护和保养就显得尤为重要。就液压系统来说符合技术要求液压油的使用是液压系统能够良好运行的前提条件。在液压系统的全部故障中约有75%是由液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中约有90%是杂质造成的。杂质对液压系统十分有害，它能加剧元件磨损、泄漏增加、性能下降、寿命缩短，甚至导致元件损坏和系统失灵。按时正确的保养维护是液压系统正常运行的根本所在。那么对于机械加工当中液压系统的维护和保养我们应注意以下几个方面:
一、液压油的合理选择
整个液压系统中的压力传递，冷却作用，润滑及密封作用都靠液压油来完成，有很多液压系统的故障原因和耐久性的下降都是因为最初液压油选择不当造成的。所以我们在使用液压系统前应根据设备说明书中规定的牌号选择液压油，在遇到特殊情况需要使用其他液压油代替时，应尽可量的保持二者的类型相同粘度相近，同时还要考虑工作温度范围、凝固点、抗泡沫性、抗乳化性也要相同，如果不能确定可以询问厂家合理安排替代品。对于不同品种和不同牌号的液压油是绝对不能混用的，否则会因为液压油之间化学成分的不同而使得液压油全部变质，同时让使用性能也发生了变化。
二、防止各种杂质污染液压系统
由于液压系统内有很多精密的原件，所以液压系统的生命根本就是
系统内要保持清洁。若是有杂质污染了液压系统，那么对它的安全运行是十分有危害的。这些杂质主要包括液压油自身氧化变质的析出物，混入液压油当中的水分和空气，液压元件工作时生成的污染物，液压系统管道当中的残留污染物等等。为了防止这些杂质对液压系统的污染我们可以从以下几个方面加以控制:
1、为了消除残留物污染，我们必须在液压系统组装的前后对各个零部件要进行仔细的清洗。在液压油加注的过程中，加油的工具必须清洁可靠，绝对不能为了提高加油的速度而放弃加油的C7的过滤器，加油的人员也要使用干净清洁的劳保着装，防止纤维等杂质掉入油中。
2、 为了避免生成污染物的污染，对液压油的温度我们要控制在一定的范围内，一般为50℃-70℃，用扩大油箱容积、油冷机等方法对液压油箱进行降温处理，必要时可以加装工业空调进行冷却降温。在拆卸液压油箱、滤芯和油管等部件时，必须要先彻底清洗后才能进行操作，如果需要使用擦拭材料和工具时，要选择不带纤维的材料进行擦拭，工具以表面附着橡胶的专用工具为宜。
3、 为了减少外来的污染，我们可以从设备运转的环境上去着手，控制工作现场的粉尘，加装空气滤清器除通气孔外全部密封，维修拆卸零部件时在无尘的环境中进行。除此之外还要定期对液压系统进行清洗，清洗用油要使用与原系统所用牌号相同的液压油，油温在45-80℃之间最佳，大流量的清洗以达到带走系统中杂质的目的。对于液压系统的清洗要反复三次以上，清洗完成后在油温尚热的情况下将油全部放出系统。所有步骤完成之后重新加注新油。
4、 为了清除系统产生的杂质，我们可以在吸油口、压力管路、伺服阀的进油口等处设置滤油器，另外还可以根据需要增设外循环过滤系统，从而使系统的污染物控制等级得到提高。对各个过滤装置要定期检查清洗，发现有破裂情况及时更换。
三、防止水、空气影响液压系统
正常情况下液压油中含有空气的比例为6-8%，由于压力的降低空气可以从液压油当中游离出来，同时由于气泡破裂对液压元件的气蚀而
产生噪音，这种情况如果发生的频繁剧烈时会使液压系统工作不稳定，从而降低工作的效率。为了防止空气影响液压系统我们要注意以下几点:
1、每班工作前将设备空运转一定时间利用排气装置排除液压系统中的空气。
2、液压油泵的吸油管前加过滤器不仅做到密封良好还要做到不能漏出油面。
3、液压油泵的驱动装置采用双唇正品油封以保证其封气的功能良好。
4、油箱中吸油管与回油管尽量远一点，并用隔板隔开。加强泵轴封、管接头、阀门可移动部分等处的密封。
液压油当中如果含有过量的水分不但会使液压油乳化变质，还会腐蚀液压元件，加速设备的磨损危害是十分巨大的。为了防止水对液压系统危害我们除了在维修过程中就加以注意外，还要注意对液压油储油桶的维护，对液压系统中设有水冷却器的，要保证水冷却器的良好密封性，防止水分渗漏到油中。对于含水量大的液压油利用油箱底边斜度和水比油重的特性，定期利用放油阀在开车前进行排水排污，但要注意油箱液位的高度。
四、作业当中的注意事项
为了延长机床设备的使用寿命，降低设备故障发生，我们在机械加工中应避免粗暴操作，随意提高切削用量和生产效率否则会在作业时产生冲击负荷，这不但会使机床设备结构发生磨损破坏，也会对液压系统产生巨大的冲击力，破坏液压元件，油管和油封等。只有使用设备的操作工认真总结经验，不断摸索修正自己的操作手法，经过长期作业后就会适应设备的个性，同时养成良好的操作习惯。现在如今在机械加工行业当中实施的定人定机的制度就是这个原因。除此之外在作业中还要注意设备的运转声音，对于液压系统出现的各种噪音必须查明原因及时排除。作业中还要严格执行交接班制度。对于设备运转是否正常，各个连接部分是否有松动，系统是否有渗漏的地方，油位是否正常等方面都要
了然于胸。
五、定期保养维护的注意事项
目前很多液压系统都设有智能装置，该装置可提示系统存在何种隐患，但由于其监测范围的局限性，所以我们应把这个智能装置的检测结果和液压系统的定期维护保养结合起来。对于保养过程中要根据液压系统的环境和特点选择粘稠度合适的液压油，除此之外还要考虑液压油的抗氧化性和抗乳化性。对于所有油品，要及时进行取样化验，不合格的液压油绝对不能入库使用。对于各种液压系统的元件还有液压油要根据使用寿命和更换周期进行维护和更换。对于每个阶段的维护保养大致分为以下几个阶段：
(1)250小时维护保养时，检查各个滤清器进行清洗，必要时进行更换。
(2)500小时定期维护保养时对各个滤芯要进行更换。
(3)1000小时定期维护保养时除了上述工作还要对液压油进行更换。
(4)7000-10000小时的定期维护保养时液压系统需由专业人员检测，进行必要的调整和维修。根据实际生产经验液压泵和液压马达工作10000小时后必须进行大修，否则液压泵还有马达很可能会因为失修而造成重大的生产事故。
随着经济和现代化技术的不断发展，在机床设备当中大量液压系统被不断地引入使用，这种状况就决定了其工作状态的多样性愈来愈复杂，在生产实践当中应该积极研究运用多种现代化技术对液压系统进行维护保养和诊断，随着整个液压系统的发展高智能化，高精度化的液压系统必定将在机械加工生产当中占据主导地位。
参考文献:
[1]袁承训主编 《液压与气压传动第二版》 机械工业出版社 1995
[2]陈海魁主编 《机械基础第三版》 中国劳动社会保障出
版社 2007
[3]刘涛 严莹 《液压油污染在线监测研究》 硅谷 2008
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浅谈机床导轨的刮研修复技术
摘要：刮研修复机床导轨是件较复杂的工作，需正确地选择刮研基准，掌握好刮研方法和导轨面的加工次序，对提高加工精度、工作效率及降低劳动强度是十分重要的，特别是缺乏机床大修设备的中、小企业应用广泛。现以CA6140型车床为例，具体刮研工工艺如下，见图1所示。
关键词：导轨 精度 测量 刮研
经过长时间使用的车床由于导轨的磨损导致车床精度的下降，而车床导轨的精度，则直接关系到机床的几何精度和工作精度。床身导轨在垂直平面的直线度误差，直接复映为被加工工件的直线度误差，其关系式为
δ=(l/L)2Δ
δ——被加工工件的直线度误差(mm);
l——被加工工件的长度(mm);
L——床身导轨的长度(mm);
Δ——床身导轨在垂直平面内全长上的直线度误差(mm)。
从上式可知机床加工零件的直线度误差与床身导轨自身精度及被加工工件长度与床身长度之比的平方成正比。因此保证机床导轨精度，是机床大修中极为重要的内容。
下面我就谈谈修复导轨的方法：
图1
一、 刮研前的准备：
1. 检具准备
500mm平行平尺一根、0.02/1000mm方框水平仪二架、百分表一块、磁性表架一个、跨距为400mm可调检验桥板一块、1500mm桥形平尺一根、135°外角度平尺一块、90°内平尺一块。
2. 调整导轨安装安装基础，因为导轨的安装基础正确与否对修 复精度有着直接影响，一般以未磨损或者磨损较少的尾座导轨为校正基准，采用检验桥板和水平仪在机床自然状态下进行水平调平(为防止产生应力变形，严禁采用地脚螺栓调整水平)。
3. 导轨平行度及磨损变形误差的测量
1) 导轨平行度误差的测量
在床身溜板导轨上放置跨距为400mm的可调桥板，桥板上横向 放置一个0.02/1000mm的方框水平仪，水平仪以导轨尾端(因为这段磨损较轻)为测量基准，将水平仪水泡移动的方向、格数逐点记录下
来，就可得知溜板导轨的平行度误差。
2) 导轨磨损、变形误差的测量
如：测量床身溜板导轨2、3面在垂直平面的秩序度(见图1 所示)，因中修或大修的机床导轨2、3面(溜板角度导轨)磨损较严重时无法用水平仪测量出具体数值(一般磨损在0.15—0.35mm以上)。采用图2所示方法用90°内角度平尺吸上磁性表架将百分表触在齿条安装A、B面，以A、B面做为刮研导轨的测量基准(因为这两面没有磨损，精度准确)，移动90°内角度平尺，观察百分表读数并且记录下来，绘制成导轨垂直平面的直线度曲线图，从曲线图中分析导轨磨损变形误差量，从而制定刮研方案。(如图3所示)
图3(1.出厂精度曲线 2.磨损误差曲线 3.修复后精度曲线)
二、导轨的刮研方法和步骤：
1.以车床齿条安装面A为刮削测量基准(未磨损面)见图4所示，用桥形平尺(1500mm)研点刮削导轨面1，达到8-10点/(25mm×25mm)，导轨面1与导轨齿条安装A面平行度允差0.03mm/导轨全长。
2.以车床床身齿条安装面B为刮削测量基准，用135°外角度平尺，桥形平尺(1500mm)和百分表为刮削测量工具，刮削导轨面2见图4所示，达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨面2与导轨齿条安装B面平行度允差0.03mm/导轨全长。
3.轨面2为刮削基准，采用90°内角度平尺、方框水平仪 和桥形平尺(1500mm)刮研导轨面3，达到10-12点/(25mm×25 mm)，直线精度允差0.02mm/1000mm，检测时用精度为0.02mm/1000mm两个方框水平仪放在90°内角度平尺的纵、横方向，分段移动内角度平
尺在该导轨全长测量(见图5所示)。当导轨面2、3合格后，以它为基准，可将内角度平尺放置百分表架，表触头侧在导轨面8移动测量并刮研该导轨面，使其导轨8面对导轨2、3面的平行度允差控制在导轨全长0.03mm之内。
4.如图6所示，以导轨面2、3为刮研基准，用检验桥板、桥形平尺和方框水平仪测量，刮削导轨面4达到10-12点/(25mm×25mm)，导轨在垂直平面内的直线精度全长为0.03mm。局部公差在任意500mm长度上为0.015mm，在水平面内0.04mm/1000mm。导轨4合格后，可在桥板上安装百分表架。表触头接触导轨面7，移动桥板测量导轨面7对导轨面4的平行度误差，并刮削加工使其达到导轨全长上误差为0.03 mm。
5.如图6所示，在导轨2、3、4面上安装检验桥板、磁性表架，百分表表头触在导轨5、6面上(车床尾座角度导轨)，在床身全长移动桥板，测量该角度导轨对溜板导轨的平行度，并根据测量误差情况用桥形平尺研点刮削导轨5、6面，使其达到8-10点/(25mm×25mm)
左右，平行度垂直平面与水平平面的误差均为0.04mm，任意500mm测量长度为0.03mm，然后移动百分表触头复检导轨1对溜板导轨的平行度，如右累积误差超差则可微量刮研导轨面1达到精度允差服务。
三、导轨刮研技术要点：
1.为使导轨刮研达到精度高又省时省力，第一步可采用粗刮(推刮)方法进行，每次将20mm宽的刮刀加大压力在导轨上拉长30～60 mm距离推刮，使其刮削层厚而宽去屑量在0.03mm以上，每遍刮削刀痕要连成一片交叉推刮，防止出现刮削波纹，刮到3-5点/(25mm×25mm)时粗刮工作结束。
2.细刮：是在粗刮得基础上进一步增加接触点改善不平现象，细刮采用短刮法，刀花宽度6～8mm长10～25mm，刮削深度0.01～0.02mm，每刮头一遍和第二遍不能重复方向便于消除原方向刀痕降低表面粗糙度，一直刮到10-14点/(25mm×25mm)。
3.精刮：为了进一步提高导轨表面质量，使刮削面符合高精度要求(在加工高精度机床时采用)。精刮用点刮法，刀花宽度3～5mm，花长3～6mm.起落刀时要防止刀口深入，每刀均要落到研点上，压力要轻、提刀要快，不要重复，并始终交叉进行刮削。当表面粗糙度达到Ra1.6um研点增加到18点/(25mm×25mm)以上时，研点应排列整齐，精度检测合格后即结束精刮工作。
4.刮花：为增加刮削面美观，并使导轨滑动面形成良好的润滑条件，判断磨损程度。它一般是不会影响导轨表面精度，但是当高精度
导轨精度已经达到要求时再刮花，那将是有害无益的，不宜采用。
五、结束语
机床导轨精度的恢复，在当前出现了很多新的应用技术，但对高精度机床导轨采用刮削技术进行恢复，我个人认为修理成本低又比较节约费用，在修理过程中无需大型高精度机修上班，精度又易于控制，只要在操作上精益求精，质量上是有保障的，能在目前机械行业推广使用。
参考文献
1.机修钳工技师培训教材 机械工业出版社
2.金属切削机床修理 机械工业出版社
3.机修手册 机械工业出版社
(经典)机修钳工技师论文
摘要：本文是在对6M50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法。论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的.描述。 关键词：压缩机 连杆瓦 主轴瓦 曲轴 连杆 修复
一. 前言
四川美丰化工化工股份有限公司(以下简称美丰公司)的6M50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台，自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3#机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。
该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，
0五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成120，主机采用
稀油站集中供油润滑。
主要技术参数
空气流量(吸入状态)：193m3/min
氮氢气流量(吸入状态)：16m3/min
压缩机活塞行程：400㎜ 压缩机转速：300r/ min
活塞杆直径：130㎜ 压缩机轴功率：3200kw
曲轴：Φ360㎜ 电动机型号：TK3500-20/2600
额定功率：3500kw 额定电压：10000V
额定电流：234.1A 压缩机组总重量：114T
运动机构装置用油：N150机械油(GB443-84)
气缸润滑装置用油：HS19压缩机油(GB11120-89)
二. 原因分析
针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为，导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有
1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大(但未超过设计最大允许值) 2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差
3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差
5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大
6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高
㈠、 其具体原因有曲轴
该曲轴材质为45#刚，加工过程中未按规定进行热处理，机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大;制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损，往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。
㈡ 连杆
通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面
积不到1/3，0.15㎜的塞尺能轻松穿过接触面的2/3以上的质量问题(见图1所示)，当锁紧螺栓锁紧后连杆大头瓦孔就会出现失圆现象，形成连杆瓦与曲拐轴颈的接触面积不到50%，且部分瓦背不能与连杆瓦孔内圆面接触而悬空，轴瓦局部载荷严重超过允许载荷，大大降低了轴瓦的使用周期。
图一：连杆剖分面不平
㈢润滑系统存在严重缺陷
①循环油温度偏高;
现状：润滑油温度44-49℃、油冷却器换热20㎡
② 循环油量小;
现状：油泵打量250L/min
③ 供油总管至主轴颈、曲拐颈、连杆等部件供油管道系统管径偏小，主轴瓦、连杆大
小瓦供油量小，润滑条件恶劣;
现状：各润滑油管道Φ14×2、各接头内孔Φ10
④ 油过滤器压差大，过滤效果差;
⑤ 曲轴箱盖上所设置呼吸器能力偏小，曲轴箱内热量易于富集，使曲轴箱内温度偏高，
使油温偏高。
现状：呼吸器DN150
⑥ 设计选择润滑油标准偏低;
现状：小厂生产的150#润滑油
三.修复改进措施
1. 曲轴修复
曲轴主轴颈、曲拐颈全部拉损，其中有两道主轴颈和三道
曲拐颈严重拉坏，形成大片毛面和沟槽，公司决定将曲轴送往华西机器制造公司修磨，因轴长度为6.88米，重9.8吨，主轴中心与曲拐中心距为200㎜，轴径360㎜，华西机器制造公司现有的国内最大曲轴磨床经多次改进还是无法加工该曲轴。为保证系统的长周期运行、完成生产任务，公司决定抽调全公司的技术骨干用人工方法进行修复。
采用仪器测量，利用人工锉、磨及抛光等办法;第一步，先用外径千分尺对六道主轴颈和六道曲拐颈进行了评分度式的测量，每道轴颈轴向测6点，径向测12点，一道轴颈共测量72点，并对72个点的测量数据分析比对，根据测量轴的径向数据反映出轴的失差状况，确定锉削范围和锉削量，对偏差在0.03㎜以上的轴径进行人工锉削修复到轴颈标准规定技术要
求。锉削时选用进口的油光锉对确定范围分次锉削，每锉一次后用外径千分尺测量一次，根据在对称位置的不同差值锉削不同量，保证其每道轴颈同心度、圆度和圆柱度，当尺寸接近确定的修复尺寸时，用弧度测量块(该量块内径与曲轴轴颈同直径)合曲轴颈表面突出点，并锉磨突出点，就这样反复研刮，直到曲轴轴颈表面与量块面均匀接触，依次确定的修复最终尺寸。对于休整差值较小的部位，直接用油石研磨，步骤与锉削相同。第二步，采用180目的砂带在曲轴颈上做周向拉磨，对所有轴颈进一步研磨后，再使用400目的砂带继续精细研磨，结束研磨全面平分角度测量，分析结果是否达到修复尺寸，凡未达到要求部位，继续重复上述两个步骤。第三步，采用氧化铬抛光，在白布带上涂抹氧化铬，反复在曲轴径上作若干次周向拉动，最后用白布在曲轴颈上作周向抛光，尽可能使轴颈表面光洁度达到“镜面”标准，测量记录轴径直径尺寸形状位置公差，使其达到方案标准要求，(外径公差0―0.036㎜、表面光洁度达0.8微米)
2. 连杆修复
采用手工修刮削剖分面和重新精镗大瓦孔修复连杆。
①. 根据测量的超差值，对连杆剖分面用手工铲刮，用标准平板分
别对上、下两剖分平面用红丹着色找点，反复铲刮高点，反复测量，保证瓦孔圆柱母线与瓦孔轴心向线平行，直到剖分面接触达到标准为止。
②为了修复失圆差值(连杆孔失圆度最大达0.195㎜)，方案确定进行精镗加工;装配好连杆剖分瓦盖，将连杆螺栓打压预紧到连杆的设计工作预紧压力(连杆螺栓是使用的液压拉申螺栓)，并对连杆螺栓做上记号，使连杆螺栓与螺栓孔做到一一对应，以减少装配偏差，把连杆送到专业机械加工厂用高精度数控镗床修镗，消除其失圆度;为保证大、小头孔的平行度和垂直度，以大瓦内孔剖分直径为基准找正，用小瓦内母线孔作参考如(图 2)所示，同时找正，保证大小瓦头孔的轴心线的平行度，用大小孔同侧基准面找正大小头孔轴线的垂直度。修镗六道连杆大瓦孔到Φ380(﹢0.10―0.02)，达到标准规定要求，保证了连杆瓦与连杆瓦孔的正常贴合和瓦与轴配合间隙符合标准要求。
3.配瓦
根据主轴颈、曲轴颈和连杆大瓦孔修复尺寸，配制不同公称内径的轴瓦。
由于各道轴颈原来超差值不同，损坏的程度不同，轴颈修复量必然不同，因而修复后的各轴颈不是一定值，因此轴颈修复后的每道轴瓦必须根据每道轴颈尺寸，重新考虑公称Φ360㎜轴径的配合公差尺寸，标准值应为0.35―0.40㎜，决定每一付瓦的具体有效内径与轴颈配合尺寸必须分别配制，即保证每付瓦在未研合瓦前，间隙应为0.30―0.35㎜，以此尺寸订制主轴瓦和连杆轴瓦。以此确保每道轴、瓦的正常间隙，使之运转过程中瓦与轴之间润滑油膜易于形成，提高润滑效果，同时避免因间隙过大而产生对瓦面的过大撞击力，延长轴瓦的使用寿命。
①配合主轴瓦;将下主轴瓦装入主轴承孔内着色涂上红丹，装上曲轴，并联接盘车器，然图二：连杆大头孔加工找正
后装上轴承盖，启动盘车器使曲轴正、反盘车旋转，然后然后撤出上瓦盖，吊出曲轴，刮去下瓦上的高点，按前程序，反复数十次，刮去下上的高点，逐渐增加轴与瓦的接触面和接触 角，直到六道瓦与轴均匀接触所对的圆心角达到如(图3 )所示要求角度和接触点要求的均布为止;再修刮上瓦，直到上瓦上方间隙在0.35―0.40㎜间。
图三：瓦的接触角
②将连杆瓦装配到连杆大头孔内，用专制假轴修刮大瓦间隙到0.30―0.35㎜，用假轴配刮连杆上、下瓦的接触面，然后用装好上瓦盖的为研磨工装，与对应曲柄销上去配合瓦，反复刮去高点，直至瓦与轴均匀接触面达到规定的70%―75%，且使接触点的均布度达到规定要求。 ③在所有瓦的间隙、接触面都达到规定要求后，在瓦与轴配合巴氏合金的表面上，均匀刮出5―7条/英寸鳞状凹痕，作为瓦面储油槽保证瓦与轴颈能形成良好的油膜。
4.改进润滑油路
增大循环油泵的供油量，由250L∕min提升到350L∕min;增加板式油冷却器换热面积，由原来20㎡增加到30㎡，控制冷却后油温在35℃以下;增大至主轴瓦、连杆大小瓦的供油管及管件的有效内径，由内径Φ10㎜的输油管径改大到Φ15㎜向主轴瓦、连杆大、小瓦供油，增大供油量;将原来DN150的呼吸器改为DN350，改善了曲轴箱散热效果;将原来150#的循环油改为高品质的进口无灰润滑油，保证润滑效果的良好。
四.效果检查
通过修复、装配，带负荷运行30天，该机各部件运行正常，各轴瓦温度均在44-45℃范围内，主机振动大大减小，润滑油温度也降到30℃左右。停机对本机的12道连杆大瓦、主轴瓦和曲轴进行检查，各瓦磨损均匀，无损坏现象，各曲轴颈表面光滑，无拉毛现象。
五.结论
1.改造方案理论充分，技术可行，用人工方式进行修复即锻炼了本厂的维修人员的技术又节约了维修费用。
2.各主轴瓦温度正常，曲轴、连杆组件及润滑系统等运行平稳，状态良好，运行指标优于其它三台，达到公司要求的维修目标，满足了系统的长周期运行。
3.接下来将对其它三台机器作同样的检查和修复，以形成更好的生产力。
参考文献
1 机械设计手册 成大先 主编 化学工业出版社
作者简介：李强 男 32岁 高级钳工 工作单位：四川美丰化工股份有限公司 化工检修
每一次的翻阅美文，都是一场就别的重逢，一个人、一句话、一段故事、一生思索。